ВНХК: главный выбор сделан

На нефтехимическом заводе под Находкой будет самая современная в мире установка пиролиза

 Реализация проекта строительства нефтехимического производства Восточной нефтехимической компании выходит на новую стадию: определен генеральный проектировщик комплекса и выбраны лицензиары всех технологических процессов. Производство предполагает размещение уникального набора технологических установок, некоторым из них нет равных не только в России, но и за рубежом. Поэтому для их проектирования были выбраны самые современные, но в то же время надежные и проверенные мировые технологии.

Напомним, основной профиль нефтехимического комплекса (НХК) — выпуск полимеров (полиэтилена и полипропилена), бензола, олефинов, моноэтиленгликоля и др. Запуск производства запланирован на второе полугодие 2016 года. Первый этап предполагает переработку нафты и сжиженных углеводородных газов (СУГ) с Комсомольского НПЗ, а также смесевой нафты с Ачинского НПЗ и Ангарской НХК.

Осенью ЗАО «ВНХК» выбрало генерального проектировщика. Им стал корпоративный проектный институт НК «Роснефть» — ОАО «Ангарскнефтехимпроект». Именно он отвечает за модернизацию и реконструкцию всех предприятий нефтепереработки и нефтехимии компании в Сибири и на Дальнем Востоке: Ангарского завода полимеров, Ангарской нефтехимической компании, Комсомольского НПЗ. Также компания имеет опыт подготовки программы модернизации Ангарского завода полимеров, где набор технологических установок схож с будущим заводом ВНХК.

В свою очередь субподрядчиком Ангарскнефтехимпроекта станет крупный российский проектный институт. Кроме того, к проектированию будут привлекаться международные инжиниринговые компании.

 «На данном этапе в качестве технического консультанта с нами работает крупнейшая международная инжиниринговая компания, которая обладает технологиями по реализации таких крупных нефтехимических проектов и имеет опыт проектирования по всему миру, — комментирует заместитель генерального директора ЗАО «ВНХК» по развитию Алексей Жаров. – В частности, она реализовывала аналогичный проект в Саудовской Аравии. Привлекая эту компанию, мы обеспечиваем приток международных технологий и опыта на наше предприятие, чтобы построить высокоэффективный и современный комплекс».

Предварительный список компаний, которые могут участвовать в тендере на поставку технологий и разработку базовых проектов по технологическим установкам нефтехимического комплекса, был определен ЗАО «ВНХК» еще в начале года.

Лицензиар — собственник, владелец изобретения, патента, технического или технологического новшества, выдающий, продающий другому лицу (лицензиату) лицензию, предоставляющую право использования этих нововведений в установленных договором пределах.

Всего завод предполагает шесть крупных технологических объектов. Основной – установка пиролиза производительностью до 1 млн 425 тысяч тонн в год по этилену  и более 700 тысяч тонн по пропилену. Крекинг-установки подобной мощности в мире пока не существует. В составе комплекса пиролиза будет спроектирована и установка по получению бутадиена.

 «На данный процесс мы выбрали ведущего лицензиара – компанию, которая имеет огромный опыт переработки жидкого сырья на данной установке, — продолжает Алексей Жаров. – На нашем заводе под Находкой будут применяться печи пиролиза последнего поколения. Современная печь обеспечивает более высокий выход этилена и пропилена и при этом потребляет меньше энергии. Но самое главное, что эта технология обладает рекордом по коротким безаварийным пускам и длинными рабочими циклами. Длинные циклы работы позволяют гораздо реже останавливать установку для проведения чистки систем. Меньше остановок – меньше пусков, а значит, и выбросов».

Этилен – газ-мономер, используемый в установках полимеризации. Продукт его переработки используется для производства различной готовой продукции, включая пластмассу, волокно и резину. Бутадиен, который является побочным продуктом этилена, имеет спрос по всему миру, преимущественно используется в производстве синтетического каучука, более 75% которого потребляется мировой легковой и грузовой автомобильной промышленностью.

Лицензиаром процесса производства моноэтиленгликоля ВНХК выбрала компанию – обладателя самых последних разработок в этой области. И стала единственной в России и мире компанией, которой удалось получить лицензию на эту технологию.

«Современная  технология производства позволяет сократить выработку побочных продуктов, она нацелена на получение только моноэтиленгликоля, без побочных продуктов, в результате нам не придется избавляться от них (продавать, перерабатывать, утилизировать). В то же время технология позволяет сократить потребление энергоресурсов, и воды, и пара», — поясняет Алексей Жаров. — Что касается установок линейных альфа-олефинов, то мы выбрали технологии для производства бутена-1 и гексена-1. Эти линейные альфа-олефины используются для производства полиэтилена широкого марочного ассортимента.  Сомономеры (бутен, гексен) добавляют в определенные марки полиэтилена для придания ему дополнительных свойств (например, морозостойкости или особой пластичности). Технология выбрана современная, легко управляемая. К слову, все установки на заводе будут спроектированы и построены таким образом, чтобы минимизировать ручное управление. Процесс будет максимально автоматизирован, а значит управляем. Таким образом мы сведем к минимуму и риски, связанные с человеческим фактором».

Линейный полиэтилен обладает высокой прочностью, стойкостью к проколу и разрыву, что делает его особенно пригодным для изготовления упаковки, имеющей острые края и неправильную форму. Помимо производства пленок линейный полиэтилен широко применяется при изготовлении труб, в том числе для горячего и холодного водоснабжения, геомембран и других продуктов длительного использования.

Что касается процесса полимеризации, то на эту установку выбран ведущий мировой лицензиар производства полиэтилена и полипропилена для выпуска широкого марочного ассортимента продукции. Полимеры будут выпускать в гранулированном виде и отправлять на экспорт для переработки в пленку, трубы водо- и газоснабжения. Из полимеров также можно производить различную тару, изделия медицинского назначения и многое другое.

 «В конце 2012 года мы заканчиваем разработку проектной документации, и к этому времени будут готовы предварительные материалы ОВОС проекта (Оценки воздействия на окружающую среду. – Прим. ред.). Материалы ОВОС будут вынесены на общественные обсуждения, по завершении которых проект будет передан на государственную экологическую экспертизу, а затем на главную государственную экспертизу. Эксперты оценят соответствие проектной документации требованиям технических регламентов, в том числе санитарно-эпидемиологическим, экологическим, требованиям государственной охраны объектов культурного наследия, нормативам пожарной, промышленной, ядерной, радиационной и иной безопасности. Как правило, на прохождение госэкспертизы требуется от 3 до 5 месяцев. В случае ее успешного прохождения будет разработана рабочая документация проекта (ориентировочно – конец 2013 года)», — подытожил Алексей Жаров.